在自動化生產線的設計中，我們經常會遇到一些工作量大、節奏快的非標準自動化項目，多工位轉盤加工就能有效解決這個問題，譬如八工位灌裝機基于凸輪和轉速的比率，就像轉盤一樣。白色部分有八個位置。灌裝頭可以有多個或一個，這種就能很快的解決節奏快的麻煩。
多工位轉盤加工有兩種基本操作方法:
一是凸輪分割器驅動的多工位分度轉臺存在以下缺點:當工作位數很大時，隨著圓盤直徑的增加，載體定位精度差，轉臺慣性大，設備調試難度增加，生產線布置非常不規則，不利于后續的維護和維修；
二是采用弧形導軌輸送線的組裝方式，其缺點是:輸送線載體太大，輸送線本身成本高，占地面積大，需要二次定位，節拍相對較慢，后期維護更換同步帶的維護成本高。
多工位轉盤加工的優勢在哪？
省力：一次轉移多工位沖床可以取代許多傳統的單工位沖床。
降低模具成本：采用模塊化單模具設計，使用標準模具部件，使模具制造更加經濟。由于使用工件監控系統和這種設計，當模具事故發生時，損壞程度被最小化。
降低技術要求：消除了對模具設計和生產的某些限制，因為工件由簡單的夾具傳送，而不是逐步傳送帶傳送。
降低模具開發：的成本，因為工件可以手工投入任何工藝進行試生產:每個工位都根據關閉高度進行調整。
材料減少的工件：通過夾緊手傳送(不同于帶材料傳送需要孔定位的分步模具)，因此減少了帶寬。此外，雙列下料(嵌套)節省了更多的材料。
減少停機時間：每個單獨的工位模具可以很容易地取出進行維修或維護，而不會影響相鄰的模具。
簡化的操作程序：不需要在每個過程后進行檢查和存儲，因此減少了損壞。由于有許多工作站，加工硬化被最小化，并且不存在時效硬化。退火處理在大多數情況下可以省略。
減少維護：不需要為大型模具增加設備，因為每個單獨的工位模具都很小，易于從沖頭上取下
